Dauguma smulkiojo verslo savininkų žvelgdami į frazę DI transformacija mato kainą, kurios negali sau leisti. Jie įsivaizduoja eiles blizgančių baltų robotų, pilną aukštą duomenų mokslininkų Silicio slėnyje ir kapitalo išlaidų biudžetą, kuris atrodo kaip telefono numeris.
Esu čia tam, kad pasakyčiau, jog tai yra pasaka, kurią parduoda senosios kartos konsultantai, norėdami pateisinti savo mokesčius.
Praėjusiais metais dirbau su 5 asmenų precizinės elektronikos dirbtuve. Pavadinkime juos „Apex Circuits“. Jie gamino didelės vertės, bet mažos apimties komponentus medicinos prietaisams. Viena bloga litavimo jungtis reiškė ne tik brokuotą detalę; tai reiškė galimą katastrofišką gedimą ir milžinišką atsakomybę mažai įmonei. Jie buvo įstrigę tame, ką aš vadinu rankinio tikrinimo spąstais – kliaujantis žmogaus akimis, bandant pagauti mikroskopines klaidas. Tai lėmė 82 % „efektyvų“ klaidų aptikimo rodiklį, o „dėl viso pikto“ atliekami taisymo darbai suvalgydavo 15 % jų maržos.
Įdiegę paprastą kompiuterinio regėjimo (angl. Computer Vision – CV) sistemą, per šešis mėnesius jie pasiekė nulį defektų. Bendra pradinė kaina? Mažesnė nei jaunesniojo administratoriaus mėnesinis atlyginimas.
Nematomas defektų mokestis
💡 Norite Penny analizuoti jūsų verslą? Ji nustato, kuriuos vaidmenis AI gali pakeisti, ir sudaro etapinį planą. Pradėkite nemokamą bandomąją versiją →
Gamyboje egzistuoja paslėptos pridėtinės išlaidos, kurias pavadinau nematomu defektų mokesčiu. Tai nėra tik brokuotos detalės kaina. Tai sukauptas svoris, kurį sudaro:
- Nuovargio kreivė: žmogaus koncentracija sumažėja 20 % jau po 30 minučių pasikartojančio vizualinio tikrinimo.
- Atsakomybės buferis: papildomas draudimas ir teisinė patikra, reikalinga todėl, kad „žmogiškoji klaida“ laikoma nekintamu veiksniu.
- Pasitikėjimo nuobauda: nuolaida, kurią privalote suteikti, arba „bandomasis“ statusas pas pirmo lygio rangovus, nes jūsų kokybės užtikrinimas nėra statistiškai absoliutus.
Kai nagrinėjome gamybos taupymo vadovą, duomenys buvo aiškūs: maži gamintojai nuo šio mokesčio kenčia neproporcingai labiau. Didelės gamyklos automatizuoto kokybės užtikrinimo išlaidas paskirsto milijonams vienetų. Mažos dirbtuvės tradiciškai negalėjo sau leisti pradinio įnašo. Iki šiol.
Perėjimas nuo atrankinės patikros prie visuotinės priežiūros
Tradicinė DI transformacija gamyboje anksčiau buvo susijusi su „statistine procesų kontrole“. Tikrindavote 1 iš 100 vienetų ir melsdavotės, kad kiti 99 būtų identiški.
Kompiuterinis regėjimas pakeičia visos dirbtuvės ekonomiką. Jis leidžia tai, ką vadinu nuolatinės priežiūros paritetu. Tai taškas, kuriame DI sistemos regėjimas atitinka ekspertinio lygio žmogaus matymą, tačiau veikia su 100 % nuoseklumu, 24 valandas per parą, 7 dienas per savaitę, tikrinant kiekvieną pagamintą vienetą.
„Apex Circuits“ nepirko specializuotos robotizuotos celės. Jie nusipirko tris didelės raiškos pramonines kameras, sumontavo jas ant esamų surinkimo stalų ir naudojo iš anksto apmokytą CV modelį, specialiai suderintą litavimo vientisumui tikrinti.
Išlaidų apžvalga: nuo £2,500 iki nulio defektų
Štai kaip tiksliai veikė šios transformacijos ekonomika. Dauguma verslų tai pernelyg komplikuoja, nes jų pasenusio IT palaikymo modeliai sukurti taip, kad būtų atsiskaitoma už sudėtingumą. Mes viską supaprastinome iki esminių dalykų:
- Aparatinė įranga: Trys 4K pramoniniai jutikliai (iš viso £1,200).
- Edge computing: Specialus procesoriaus blokas modelio vykdymui lokaliai (£600).
- Programinė įranga ir apmokymas: Mažo kodo (angl. low-code) CV platformos naudojimas, siekiant „parodyti“ DI, kaip atrodo „gera“ ir „bloga“ litavimo jungtis (£700 pradiniam nustatymui ir žymėjimui).
Už £2,500 jie pakeitė įtempiausią savo gamybos ciklo dalį. Per devyniasdešimt dienų jie ne tik užfiksavo daugiau klaidų – jie pradėjo užkirsti joms kelią. DI nustatė, kad defektų skaičius šoktelėdavo kiekvieną antradienį 11:00 valandą ryto. Kodėl? Nes temperatūra dirbtuvėse svyruodavo, kai įsijungdavo gretimo padalinio ŠVOK sistema. Žmogus niekada nebūtų susiejęs šių duomenų taškų. DI tai padarė per savaitę.
Žvelgiant plačiau į įrangos sąnaudas, šis pokytis leido „Apex“ prailginti senesnių mašinų tarnavimo laiką. Užuot keitę £50k vertės detalių montavimo mašiną, kuri pradėjo „šiek tiek vibruoti“, jie panaudojo CV sistemą vibracijai kompensuoti, koreguodami procesą realiuoju laiku.
90/10 taisyklė kokybės kontrolėje
Viena didžiausių kliūčių vykdant DI transformaciją yra „paskutinių 10 %“ baimė. Verslo savininkai nerimauja, kad jei DI nėra 100 % tobulas, jis yra nenaudingas.
Savo klientus mokau 90/10 taisyklės: kai DI atlieka 90 % funkcijos (pavyzdžiui, pradinį vizualinį filtravimą), likusiems 10 % (išskirtiniams atvejams, dėl kurių DI nėra tikras) nereikia atskiros pareigybės. „Apex“ atveju DI pažymi bet ką, kuo jis yra tikras mažiau nei 98 %. Šios „vėliavėlės“ siunčiamos į cecho meistro planšetę. Jis skiria 10 minučių per dieną „DI namų darbų“ peržiūrai.
Tai yra taupusis (angl. lean) modelis. Jūs nepakeičiate eksperto; jūs pašalinate monotoniją, dėl kurios ekspertas tampa mažiau efektyvus.
Kodėl mažieji gamintojai laimi pirmieji įdiegę DI
Didieji gamintojai yra nerangūs. Jie turi „pasenusius procesus“ ir „pokyčių valdymo komitetus“. 5 asmenų dirbtuvė turi lankstumo pranašumą. Jie gali pakeisti visą savo kokybės užtikrinimo sistemą per savaitgalį.
Jei valdote nedidelę gamybos įmonę ir vis dar manote, kad DI yra „ateities“ problema, iš esmės mokate savanorišką mokestį savo konkurentams. Kiekvienas defektas, iškeliaujantis pro jūsų duris, yra signalas jūsų klientams, kad jūs nemodernizavote savo veiklos.
Praktiniai žingsniai transformacijai pradėti:
- Identifikuokite vizualinę kliūtį: Kur jūsų darbuotojai praleidžia daugiausia laiko „žiūrėdami“ į daiktus, kad įsitikintų, jog jie tinkami? Tai jūsų bandomasis CV projektas.
- Auditą atlikite naudodami nuovargio kreivę: Stebėkite defektų rodiklius pagal paros valandas. Jei jie šokteli prieš pietus arba prieš pamainos pabaigą, jūsų „žmogiškoji klaida“ iš tikrųjų yra tiesiog žmogaus biologija. DI neišalksta.
- Nustokite pirkti „viso paketo“ sprendimus: Jums nereikia £100k vertės įmonės lygio programinės įrangos rinkinio. Jums reikia kameros, modelio ir grįžtamojo ryšio ciklo.
Galiausiai, DI transformacija nėra susijusi su technologijomis – ji susijusi su marža. „Apex Circuits“ per pirmuosius metus vien tik dėl sutaupytų lėšų taisymui ir brokui sutaupė £32,000. Tai daugiau nei 10 kartų viršija jų pradinę investiciją.
Tai nėra „technologijos“ – tai tiesiog geras verslas.